1. Laserschneiden
Wir haben fast 50 Arten von Metallrohren in unserem Lager vorrätig. Wir sortieren sie nach Oberfläche, Durchmesser und Dicke des Rohrs. Dieses Verfahren ist für die Materialbevorratung erforderlich, um Materialfehler zu vermeiden.Und unsere Fabrik liegt in der Nähe der Zulieferer der Metallrohrfabrik, sodass wir Metallrohre erreichen konnten, sobald wir die Bestellungen von Kunden erhielten.Wir verfügen über 5 automatische CNC-Laserschneidmaschinen, die die Möglichkeit zum Schneiden verschiedener Abschnitte erhöhen, die Schnittgenauigkeit verbessern, die Effizienz verbessern und gleichzeitig die Kosten bis zu einem gewissen Grad senken.
(1) Der Einsatz modernster professioneller Software bietet die Möglichkeit, verschiedene Designs unterschiedlicher Abschnitte zu schneiden
(2) Dank fortschrittlicher Programmiertechnologie kann das Laser-Rohrschneiden die Arbeit effizient in einem Schritt abschließen, was mehr Zeit spart und die Kosten für die Massenproduktion senkt.Vollautomatisch Es kann das automatische Schneiden von Rohrchargen ohne menschliches Eingreifen realisieren.Das humanisierte Design der gesamten Maschine nutzt die Rohstoffe optimal aus, verbessert gleichzeitig die Schneideffizienz, senkt die Produktionskosten und erreicht „0“ Rückstände.
(3) Im Vergleich zum herkömmlichen manuellen Schneiden und veralteten maschinellen Präzisionsschneiden weist unsere Maschine eine bessere automatische Schneidgenauigkeit von 0,1 mm auf.Es entstehen keine Grate, die Oberfläche ist glatter und der spätere Schweißeffekt ist besser.
2. CNC-Rohrbiegen
Nach dem Rohrschneidevorgang werden die Rohre zu einer anderen Produktionslinie transportiert – unseren CNC-Rohrbiegemaschinen.Durch den Import oder Import von Rohrgeometriedaten direkt aus einer CAD-3D-Datei erstellt und führt das Gerät automatisch das Geräteprogramm aus.
Auch bei kleinen Radien werden perfekte Rundungen erzielt.Gleichzeitig vereinfacht der Einsatz von Rollen den Materialfluss und macht die Lagerung und Handhabung von Halbzeugen sowie Zwischenschritte bei der Werkstückbearbeitung auf anderen Anlagen überflüssig.Verbessern Sie die Wirkung und senken Sie die Kosten.
3. Effizienter Schweißprozess
Als nächstes würde das Biegerohr von den Schweißrobotern oder Schweißgeräten automatisch zusammengeschweißt.Wir verfügen über 25 Schweißroboter und 20 qualifizierte manuelle Schweißlinien.Bei Großaufträgen setzen wir Roboter zum Schweißen ein.Bei neuen Designstilen führen wir aufgrund der geringen Anzahl früher Bestellungen manuelles Schweißen durch.
Roboter müssen sich nicht wie Menschen ausruhen oder regenerieren.Sie müssen nicht so oft abgeschaltet werden, um Arbeitsenergie zu erzeugen.Dadurch kann das Roboterschweißen über längere Zeiträume mit höheren Geschwindigkeiten arbeiten und übersteigt somit die Leistung menschlicher Arbeit.
Das Roboterschweißen findet in einem geschlossenen Bereich statt, was die manuelle Arbeit erschwert.Dadurch müssen Menschen nicht mit den hohen Temperaturen und der intensiven Lichtbogenblendung des Schweißprozesses in Kontakt bleiben, was ihre Sicherheit am Arbeitsplatz erheblich erhöht.Andererseits können Verletzungen und beschädigte Geräte einem Unternehmen hohe Kosten verursachen.
Das Roboterschweißen erfolgt programmgesteuert, ist also sehr wiederholbar und verbessert die Ausgabegenauigkeit.Es reduziert alle möglichen Möglichkeiten menschlicher Fehler während des gesamten Vorgangs.
Durch die hohe Präzision schafft der Roboter weniger Lücken und die Menge der dabei beschädigten Ablagerungen wird deutlich reduziert.Außerdem wird der Umfang menschlicher Eingriffe minimiert, und Unternehmen können Geld sparen, indem sie weniger Mitarbeiter einstellen.
4. Schleifen und Polieren
Vor der Endbearbeitung, insbesondere beim manuellen Schweißen, werden die Rahmen von unseren erfahrenen Mitarbeitern zweimal geschliffen und zweimal poliert, wodurch die Schweißteile ausreichend glatt werden können. Und vor allem auch eine gute Grundlage für die verchromte goldene Oberfläche.Selbst bei der Reduzierung eines einmaligen Prozesses würden sich Grate und undichte Stellen auf der Oberfläche der Beine bilden.
5. Fertigstellung der Beine/Rahmen
Die Oberfläche der Beine/des Rahmens ist der letzte Prozess.Wir könnten Pulverbeschichtung, Holztransferlackierung, Verchromung und Goldverchromung unterstützen, um den unterschiedlichen Kundenanforderungen gerecht zu werden.
Die Lackierung mit schwarzer Pulverbeschichtung ist unsere Hauptveredelung für die meisten Polsterstühle.Und wir beenden die Pulverbeschichtung in zwei Schritten: Säurebeizen und Phosphorisierung.
Zuerst werden wir die Metallbeine oder -rahmen entsprechend einer bestimmten Konzentration, Temperatur und Geschwindigkeit mit Säuren beizen und die Eisenoxidhaut chemisch entfernen, wodurch die glatte Oberfläche der Metallbeine/-rahmen gewährleistet wird. Als nächstes führten wir den Prozess des Formens durch Phosphatbeschichtung auf der Metalloberfläche durch chemische und elektrochemische Reaktionen. Der gebildete Phosphatumwandlungsfilm wird Phosphatierungsfilm genannt. Gleichzeitig reagiert der als Schmierträger gebildete Phosphatfilm gut mit dem Schmiermittel und verringert den Oberflächenreibungskoeffizienten die anschließende Verarbeitung des Materials.Verbessern Sie die Lackhaftung und bereiten Sie sich auf den nächsten Schritt vor.
Bunte Rahmen können auch entsprechend den Pantone-Farben des Kunden angepasst werden.
6. Stoff-/Kunstlederzuschnitt
Nachdem wir die Rohstoffe von den Lieferanten erhalten haben, vergleichen wir sie zunächst mit den unterzeichneten Musterfarben. Wenn der Farbunterschied wirklich groß ist und über die Akzeptanz unseres Standards oder der Kundenanforderungen hinausgeht, werden wir sie an die Rohstofflieferanten zurücksenden.Wenn der Farbunterschied unter Kontrolle ist, legen wir sie zum Schneiden auf die automatische Stoffschneidemaschine. Der Stoff wird automatisch ausgebreitet und automatisch in die gewünschte Form geschnitten.Gleichzeitig ist der Zuschnitt präzise und die Ausnutzung des Stoffs/Kunstleders wird verbessert, während gleichzeitig die Arbeitskosten gesenkt werden.
7. Rauten-/Liniennaht
Für einige rautenförmige oder zertrümmerte Software legen wir sie zum Quilten auf die automatische Quiltmaschine.Im Vergleich zur herkömmlichen manuellen Nähmaschine zeichnet sie sich durch hohe Geschwindigkeit und präzises Quilten und Sticken aus.
8. Bohren Sie Löcher und Muttern in das Sperrholz
Wenn das gekaufte Sperrholz im Lager eingetroffen ist, stanzen wir im nächsten Schritt Löcher und vergraben die Mutter, um das Einkleben des Schwamms vorzubereiten.
9. Kleber und klebrigen Schwamm aufsprühen
Aufgrund des Umweltbewusstseins und der Umweltanforderungen der Menschen in Europa, den Vereinigten Staaten und anderen Ländern verwenden wir alle umweltfreundliche Klebstoffe.Um sicherzustellen, dass das Produkt den Test des relevanten Marktes bestehen kann.Wie zum Beispiel der Reichweitentest in Europa.Gleichzeitig kann der Schwamm besser auf den Sitz und die Rückenlehne des Sperrholz- oder Metallrahmens geklebt werden, um eine langfristige Nutzung ohne Herunterfallen zu gewährleisten.
10.Polsterung
Die Polsterung erfolgt nach Kundenwunsch oder Marketingbedürfnissen.Zum Beispiel die Dichte, Dicke, Widerstandsfähigkeit des Schwamms, die Art des Stoffes/Kunstleders, ob der Sitz oder die Rückenlehne mit Rauten-/Liniennähten versehen ist usw. Kunden können die Farbe und das Material von unseren kooperierenden Lieferanten wählen und/oder ihre eigenen liefern.Teilen Sie uns einfach mit, dass der Kontakt zum Lieferanten in Ordnung wäre. Unsere Einkaufsabteilung wird sich so schnell wie möglich mit ihnen in Verbindung setzen.
Unsere Mitarbeiter mit 10 Jahren Berufserfahrung können ohne Übertreibung den Abstand zwischen den einzelnen Pistolennägeln perfekt kontrollieren.Obwohl es sich an der Unterseite des Sitzkissens befindet, ist es nicht schlampig.
11. Finalisierung
Wenn die fertigen Beine auftauchen, überprüfen unsere erfahrenen Mitarbeiter vor dem Zusammenbau jedes Bein und stellen die vier Beine auf die gleiche Höhe ein, um sicherzustellen, dass sie flach sind.Anschließend werden die Beine und die Polsterung zusammengebaut und in ihre endgültige Form gebracht. Bis jetzt ist ein hochwertig verarbeiteter Polsterstuhl fertig.
12. Verpackung
Nach Erhalt der Bestellung vom Kunden sendet der Vertrieb eine Richtlinie an den Kunden und übermittelt und bestätigt die endgültigen Anforderungen an die Verpackungen, oder wir geben dem Leiter der Verpackungswerkstatt eine Verpackungsrichtlinie entsprechend den detaillierten Verpackungsanforderungen der Kunden heraus.Und Die Verpackungswerkstatt wird sich strikt an die Verpackungsanleitung halten, um die Stühle korrekt zu verpacken.Insbesondere, ob die Polsterung die Etiketten, die Etikettenwörter und die Etikettenform usw. anbringen muss;Gesetzesetiketten, Hangtag, ob die PE-Beutel Löcher und Aufdrucke benötigen;ob die Beine durch Vliesstoffe oder PE-Baumwolle geschützt sind;die durch die Hardware-Tasche befestigten Beutel und deren Standort; den Stil und die Anzahl der Kopien der Montageanweisungen; ob Trockenmittel usw. eingefüllt werden soll.Um sicherzustellen, dass die Qualitätsprüfung der Ware eine Grundlage hat, ist sie auch eine wichtige Garantie, um die Anforderungen und Erwartungen der Kunden vollständig zu erfüllen.
13. Testen
Für VENSANEA ist Qualität lebenswichtig.Jeder von uns hergestellte Polsterstuhl wird auf jeder Fertigungsstufe von unserem Qualitätskontrollteam streng kontrolliert.Darüber hinaus werden die fertigen Stühle in unserem Labor oder in externen Testzentren wie TÜV, SGS, BV, Intertek usw. gemäß der europäischen Norm EN 12520 – Festigkeit, Haltbarkeit und Sicherheit – spezifischen Festigkeits- und Haltbarkeitstests unterzogen.Sie halten selbst den anspruchsvollsten Tests perfekt stand.Dadurch kann jeder Kunde die von uns hergestellten Stühle im Groß- oder Einzelhandel verkaufen.Darüber hinaus führen wir bei jeder Bestellung Stichproben aus der Massenproduktion durch, um einen Falltest auf der Grundlage internationaler Standards wie ISTA-2A durchzuführen, der sicherstellen kann, dass die Kunden gut verpackte Waren erhalten.
Und chemische Tests werden auch von Drittunternehmen, TÜV, SGS, BV usw. durchgeführt.
Wie REACH SVHC, TB117, bleifreies Farbpulver usw.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 16. November 2023